+390331422770

Realizzazioni

RIPORTO THERMOSPRAY

Le pistole Thermospray estendono il procedimento di flamizzazione ai materiali di riporto in polvere. La polvere che serve per il riporto è sistemata in un serbatoio applicato alla pistola stessa, scende all’ugello dove viene fusa in una fiamma di ossigeno e gas combustibile. Le particelle vengono proiettate sulla superficie di base che deve essere precedentemente preparata. Se occorre una valida protezione contro corrosione ed usura, oppure contro ossidazione da calore, o resistenza estrema all’usura ed abrasione, il procedimento Thermospray è quello che offre la soluzione migliore. Si possono applicare leghe autofluxenti di Nickel-Cromo, di carburo di Tungsteno, riporti di base Cobalto, carburi di Cromo, carburi di Boro.
RIPORTO PLASMA SPRAY
Il procedimento ” PLASMA ” aprendo ulteriori nuovi campi di applicazione, permette di affrontare problemi diversamente non risolvibili ed è quanto di più moderno e sicuro esiste oggi per riporti di ossidi, carburi, boruri, cermets, ecc. Tali riporti, per la particolare natura della ” fiamma ” plasma, acquisiscono caratteristiche rivoluzionarie, in quanto sono sorprendentemente compatti, lisci, duri, e quindi in grado di offrire eccezionali proprietà di resistenza delle superfici così flamizzate, all’usura, all’abrasione, all’ossidazione, ad alla corrosione.

Il processo plasma opera a temperatura elevatissima (fino a 15.000°C) proiettando la materia ad altissima velocità, (fino a 3 Mach) e si basa sulla ionizzazione di gas (azoto-argon-idrogeno-elio) lanciata in un forte campo elettrico. L’arco elettrico spezzato dal getto della corrente gassosa cede una notevole quantità di energia alle particelle elementari del riporto, proiettando allo stato plastico. Infine, l’energia cinetica che si trasforma in calore al momento dell’impatto di dette particelle al pezzo da rivestire, conclude l’operazione di ancoraggio.

RIPORTO METALLIZZATO – ANTIUSURA
La metallizzazione è quel procedimento per mezzo del quale del metallo fuso viene spruzzato su una superficie in modo da formare un rivestimento. Un metallo puro o in lega viene fuso da una fiamma e polverizzato da un getto di aria compressa formando cosi un rivestimento di metallo solido su una superficie preparata preventivamente. Poichè le particelle metalliche sono proiettate da un forte getto d’aria l’oggetto in corso di lavorazione non si scalda che in modo assai modesto. La metallizzazione è pertanto conosciuta come procedimento ” a freddo ” per effettuare riporti metallici. Un riporto metallico spruzzato costiituisce un materiale metallurgicamente nuovo con caratteristiche fisiche completamente diverse da quelle del metallo originale. In generale i metalli riportati a spruzzo sono più duri, più fragili e più porosi dei metalli originali ed hanno eccellenti qualità di resistenza all’usura. Rivestimenti a spruzzo sono per lo più usati per il riporto a misura di di macchinario usurate o per riprendere particolari che abbiano subito errori di lavorazione. Si impiegano prevalentemente nell’industria: acciai al carbonio, acciai inossidabili, ottone, bronzo, molibdeno, babbit, rame, zinco, allumino, nickel.. Vi sono inoltre vari impieghi minori del riporto a spruzzo, quali ad esempio la fabbricazione di riscaldatori a radiazione con elementi conduttori, i rivestimenti a scopo decorativo, i riporti su resistori e spazzole in carbone per poterne effettuare la saldatura, ecc……
RIPORTO METALLIZZATO ANTI-CORROSIONE
RIPORTO HVOF (HIGH VELOCITY OXYGEN FUEL)

L’HVOF è una tecnica di deposizione a spruzzo da polveri che permette di migliorare le caratteristiche superficiali di un materiale e di prolungarne la durata, anche in ambienti di lavoro particolarmente corrosivi e usuranti. In genere questo risultato è ottenibile senza interferire con le caratteristiche meccaniche e strutturali del substrato e quindi senza la necessità di ulteriori trattamenti. Il rivestimento finale è caratterizzato principalmente da alta densità, elevata forza di legame, che garantisce un incremento del grado di ancoraggio del riporto, da una durezza elevata, una riduzione di eventuali porosità, limitato livello di rugosità superficiale e alta resistenza all’usura.
Caratteristiche dei riporti HVOF:
Velocità dei gas ( da 1372 a 2134 m/s)
Durezza deposito ( 1400 HV 300)
Forza di adesione molto elevata (100 Mpa)
Bassa porosità ( <1%)
Spessori depositabili (20-2000 micron)
Rugosità deposito grezzo (Ra < 0,2 micron)

Il processo HVOF ha la caratteristica di depositare una vastissima gamma di materiale avente caratteristiche fisiche, chimiche e meccaniche diverse, con un’elevata forza di adesione e compattezza senza trasmettere elevate temperature alla superficie da rivestire. Grazie a tali caratteristiche il processo HVOF è impiegabile in tutti i campi e settori industriali:
Siderurgico [rulli briglia, rulli laminazione, steli, piastre, ecc.]
Navale [motori, caldaie, anticorrosione marina, ecc.]
Cartario [rulli calandra]
Meccanico [alberi, pistoni, lame, ecc.]
Aereonautica [particolare di turbine a reazione, pale, ecc.]
Energia [valvole, pompe, turbine, ecc.]

SALDATURA
Nella saldatura ad arco, la sorgente di calore è costituita da un arco elettrico che in opportune condizioni (temperatura, differenza di potenziale, distanza, ecc..) scocca tra due elettrodi: il catodo negativo, che emette elettroni e l’anodo positivo, che li riceve. L’arco elettrico può essere definito quindi coma la manifestazione del passaggio di elettroni dal catodo all’anodo attraverso un gas ionizzato. Il passaggio della corrente di saldatura attraverso la distanza che intercorre tra l’elettrodo ed il pezzo dà luogo ad una intensa erogazione di luce e calore. Attualmente le proprietà fisiche dell’arco elettrico sono utilizzabili per la saldatura grazie all’introduzione di opportuni accorgimenti: il rivestimento degli elettrodi, il gas di protezione, il flusso in polvere ed altri che ne rendono facili e sicuro l’uso.
TIG
È una saldatura che si effettua con la protezione di un gas inerte (Argon). La bacchetta del materiale di apporto viene fusa sfruttando la temperatura dell’arco elettrico che si forma tra un elettrodo di Tungsteno – torriato ed il materiale di base. Il metodo TIG consente il riporto su materiali reattivi quali gli acciai inossidabili austenitici stabilizzati al Titanio, acciai da nitrurazione, e leghe a base nichel. Inoltre, non c’è assorbimento di carbonio dal materiale di base.
MIG
Sistema di riporto automatico nel quale la saldatura avviene in atmosfera protetta da gas inerte come per il TIG, ma la funzione dell’elettrodo è assunta dallo stesso filo di apporto. Si ha una media diluizione col materiale di base.
RIPORTI IN ARCO SOMMERSO
È un riporto eseguito con apparecchiature automatiche che permette di rivestire ampie superfici su pezzi di notevole dimensione. La saldatura avviene in modo molto controllabile ma si ha una notevole diluizione con materiale base; pertanto, sono consigliabili più strati di riporto.
RIPORTO CROMO ELETTROLITICO
La cromatura trova largo impiego nel campo galvanico sia come elettrodeposizione di finitura (cromatura decorativa) che, come elettrodeposizione, atta a conferire a particolari pezzi speciali proprietà di durezza (cromatura dura). Nel primo caso il cromo è deposto sopra superfici lucide, in genere di Nickel, come un sottilissimo strato di vernice traslucida; possiede un caratteristico aspetto brillante che conferisce ai pezzi una specularità notevole e li preserva a lungo dall’imbrunimento.
Nella “cromatura dura”, chiamata anche “a spessore”, lo scopo è di carattere strettamente fisico-meccanico, in modo da rendere certi pezzi (alberi motore, perni, camicie, ecc..) atti a sostenere determinati sforzi o sollecitazioni. Si hanno pertanto depositi di notevole spessore, con durezza da 500 a 1200 Brinell ed aventi proprietà varie di compattezza, lavorabilità, porosità, ecc.
Dal punto di vista elettrochimico la cromatura (che si effettua con anodi insolubili) si distingue nettamente da tutte le altre elettrodeposizioni in quanto utilizza bagni a base di acido cromico nei quali il cromo non si trova allo stato da catione ma bensì di anione.
RIPORTO NICHEL CHIMICO
È un trattamento superficiale atto alla realizzazione di un rivestimento costituito da una lega di nichel e fosforo (87% nichel, 13% fosforo) depositato per via chimica, ovvero senza la presenza di corrente elettrica applicata dall’esterno, distinguendosi dunque radicalmente dai trattamenti di deposizione per via elettrolitica. In questo modo è possibile ottenere un rivestimento di spessore estremamente uniforme (che evita la rettifica successiva alla deposizione) indipendentemente dalla geometria del pezzo, evitando così gli inconvenienti propri dei trattamenti elettrolitici (effetto punta, problema di rivestimento di filetti, fori, ecc….). Un deposito di nichel chimico ha una durezza di 500-550 HV (52 HRC), pari già da sola ai migliori acciai induriti. È possibile aumentare la durezza effettuando un trattamento termico (ricottura) del pezzo rivestito ad una temperatura di 400 °C per 1 ora oppure a 300 °C per 12 ore, ottenendo 1200 HV (72 HRC), valore superiore a quelli raggiungibili con la cromatura a spessore. Il trattamento termico contribuisce anche ad elevare la resistenza all’usura, portandola a valori uguali a quella del cromo.
RIPORTO AMORFO

Si utilizzano una gamma di prodotti, quali resine bicomponenti ideali per la rapida riparazione e protezione di materiali metallici, ma anche di altri come ad esempio la ceramica, il calcestruzzo e la gomma, da dannose usure ad ambienti chimici. Le resine bicomponenti estendono la durata in servizio delle macchine e aumentano la produttività industriale. Sono particolarmente studiati per riporti a freddo su superfici:

  • di metalli non saldabili;
  • dalla geometria complessa;
  • di componenti con pareti sottili.
MANUTENZIONI
CERAMICA INTEGRALE
La ceramica sinterizzata si ottiene con una prima operazione di pressatura isostatica della polvere fino ad una pressione di 1500 bar. Questo tipo di pressatura consente di ottenere un’omogeneità elevata e costante su ogni superficie del pezzo, di qualsiasi forma e dimensione e permette di costruire pezzi di dimensioni molto importanti. Con la pressatura isostatica la pressione è esercitata in maniera uniforme su tutto il pezzo, e quindi anche nel cuore del pezzo si avrà una durezza e una compattezza pari a quella della superficie. Grazie a questi sistemi di produzione, le ceramiche prodotte hanno una durezza superficiale che arriva fino a 2000 HV, una porosità uguale a 0 e una resistenza alla flessione di 300 Mpa.

Si passa alla seconda operazione di sinterizzazione in forno automatizzato, dove i prodotti stazionano per diverso tempo, a causa dell’elevata temperatura di sinterizzazione da raggiungere (1650°C ed oltre) e del successivo tempo di raffreddamento non forzato.
Quindi ultima operazione di finitura dimensionale dei pezzi mediante rettifica, sino ad ottenere delle superfici ceramiche con rugosità inferiore a 0.09 Micron e planarità di 0.01 mm/m.

FORNITURE
RIPORTO in Metallo Bianco
L’operazione consiste nella metallatura o rimetallatura, con metalli bianchi antifrizione, di bussole per impianti di laminazione, cuscinetti per motori elettrici, boccole astuccio asse port’elica, cuscinetti portanti (per turbine, alternatori, motori navali, ecc..), pattini di guida e reggispinta, in acciaio, acciaio inox, ghisa o bronzo; su superfici rigate o con ancoraggi. Il riporto viene effettuato mediante una macchina centrifuga o per colata statica; dopo un’accurata preparazione della superficie di ancoraggio mediante decapaggio e stagnatura in opportune vasche di trattamento; segue una lavorazione meccanica di sgrossatura del metallo bianco per verificare, tramite prove di collaudo non distruttive, l’aderenza tra metallo antifrizione e guscio. I controlli vengono eseguiti da personale qualificato a livello II ASNT Doc. SNT-TC-1A dal RINA.
Si eseguono controlli non distruttivi ( ultrasuoni con apparecchio Krautkramer e liquidi penetranti ), si rilasciano certificati di collaudo e l’analisi chimica del metallo bianco applicato.
Vengono utilizzate macchine centrifughe per cuscinetti e boccole interi o in 2/2; eseguiamo centrifugazioni partendo da un diametro minimo di 50 mm ad un diametro massimo di 1800 mm, per un peso complessivo di 5600 Kg.